Ci joint quelques informations sur la démarche lean qui s'applique pour améliorer, en particulier,  une activité industrielle

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1. La Valeur

Une activité donnée peut ajouter ou réduire de la valeur à un produit ou à un service spécifique en fonction des besoins client.

La valeur représente ce que le client veut vraiment, ce qu’il est prêt à payer. La non-valeur représente des tâches qui peuvent impliquer plus de temps, de main-d’œuvre, de matériaux ou d’espace, mais n’améliorent pas le produit aux yeux du client.

 

2. La chaîne de valeur

Il s’agit de la séquence d’opérations à réaliser pour produire la valeur. Une vue d’ensemble des taches associées à la chaine de valeur, permet de détecter des gaspillages

 

3. L’Élimination du gaspillage

Le gaspillage est défini comme quelque chose que le client n’est pas prêt à payer ou qui n’ajoute aucune valeur au processus. Il existe sept types de gaspillages dans le Lean Manufacturing :

1- Surproduction

Il s’agit de produire plus que nécessaire. Il en résulte une utilisation d’équipements de production et de machines plus rapide que ce qui est demandé. Une partie de ce qui est produit ne correspond pas à la demande du client. 

2- Stock inutile

Le stock prend de la place, il faut empiler, stocker et transporter, il consomme le capital. Le système idéal est celui où le produit est fabriqué uniquement suite à une commande client. C’est une situation idéale que de nombreuses industries ne pensent pouvoir atteindre.

3- Attente

L’attente de la prochaine étape de la production peut entraîner des retards. Cependant, il est acceptable pour une machine d’attendre un opérateur disponible, mais un opérateur ne doit pas attendre une machine.

4- mouvements inutiles

Les mouvements inutiles fait par les opérateurs et des déplacements excessif d’équipement et d’outillage peuvent provoquer des gaspillages, en particulier des pertes de temps, et impacter la performance du processus.

5- Transport inutiles

Cela fait référence à des transports inutiles de matières ou de personnes pendant le processus de production. Cela peut causer des dommages aux pièces et des reprises inutiles.

6- Retouche

Cela fait référence au contrôle et à la réparation des erreurs ou des défauts. C’est un gaspillage, mais il peut être supprimé par l’élimination des erreurs.

7- Surtraitement

Il s’agit de l’un des gaspillages les plus difficiles à détecter en premier lieu. Le sur-traitement consiste à faire mieux que ce dont le client a besoin ou plus compliqué que nécessaire. 

 

4. Le Flux

Il est nécessaire de s’assurer que toutes les étapes de création de valeur se déroulent en douceur sans interruption, retard ou obstacle. Cela peut nécessiter de briser la pensée « cloisonnée », interagir avec tous les métiers de l’entreprise, au-delà des intérêts personnels et en gardant l’intérêt du client comme ligne de mire. Cela est un des plus grands défis dans le déploiement de programmes Lean.

 

5. Le Flux tiré

C’est une technique qui consiste à considérer que seule l’expression du besoin client déclenche la production du produit ou service. Cela garantit de fabriquer un produit pour lequel l’entreprise sera payée

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6. L’amélioration continue

Une fois que les étapes ci-dessus sont mises en œuvre, la dernière tâche consiste à atteindre la perfection en examinant et améliorant les processus en continu. Les principes de fabrication Lean sont basés sur le fait que cette activité doit être faite en continue et non une seule fois. Il faut continuer à chercher et identifier les améliorations chaque jour, chaque année, encore et encore.